2.3外表面磨削砂輪自動動平衡技術

　　對于外表面磨削，由于砂輪較大并且為非均質(zhì)組織體，砂輪系統(tǒng)重心總是偏離主軸中心，高速旋轉(zhuǎn)時必然引起砂輪系統(tǒng)及其整個機床的振動，直接影響機床的使用壽命。在此情況下，磨削加工將難以達到高精度，易導致工件表面產(chǎn)生磨削振紋，波紋度增大。

　　機床砂輪上直接安裝上機械的或其他方式的自動動平衡裝置，開機后快速直接逼近最平衡位置，自動平衡較為完善且還可省略砂輪靜平衡。該項技術的突破推動了磨削技術的發(fā)展，同時能夠極大限度地延長砂輪、修整用金剛石及主軸軸承壽命，減小機床振動，長期保持機床的原有精度。

　　2.4快速消除內(nèi)表面磨削空程的技術

　　在所有軸承磨加工設備中，內(nèi)表面磨床的水平具有象征的意義。這主要是磨削孔徑限制了砂輪尺寸及相應的系統(tǒng)機構(gòu)集合參數(shù)，從根本上限制了工藝系統(tǒng)的剛性，同時其加工精度要求較高。這些都要求我們必須對內(nèi)表面磨削的工藝過程進入深入的研究，除了最大限制地發(fā)揮機床與砂輪的切削能力外，減小輔助磨削時間是提高磨削效率的關鍵，因為磨削空程占整個磨削時間的10％左右。

　　目前，國內(nèi)外應用較為廣泛的快速消除磨削空程的技術有以下幾種：控制力磨削技術，恒功率磨削技術，利用主動測量儀技術和測量電主軸電流技術。

　　2.5CNC數(shù)控技術及交流伺服技術

　　交流伺服電機與PLC可編程序控制器的定位模塊，伺服放大器相連即可構(gòu)成伺服系統(tǒng)，伺服電機本身帶有光學旋轉(zhuǎn)編碼器，將其輸出的信號反饋到伺服放大器即可構(gòu)成半閉環(huán)控制系統(tǒng)。在高轉(zhuǎn)速(3000rpm)及低速運轉(zhuǎn)都能保證定位精度，使用伺服系統(tǒng)可以完成快跳、快趨、修整補償、粗精磨削，使機床進給機構(gòu)大大簡化，性能可靠性大大提高。

　　2.6交流變頻調(diào)速技術

　　在磨削中砂輪的線速度隨著砂輪的消耗逐漸降低，其開始與終末的線速度之比約為3：2。目前，在砂輪磨削領域已采用高線速度磨削，為了提高磨削效率、保證磨削質(zhì)量一致性，采用可編程控制器計算功能在每次修整砂輪后計算出砂輪半徑，進而計算出保持砂輪恒線速度的變頻器輸入頻率，并傳送給交流變頻器，從而保證砂輪線速度不變。

　　3.軸承套圈的超精研加工

　　超精研加工方法是從30年代中期開始發(fā)展起來的，其創(chuàng)立就是針對軸承滾動表面加工的，它是一種精密的、經(jīng)濟的加工工藝，隨著機械加工零件精密度及表面質(zhì)量要求的不斷提高，超精研加工得到愈來愈廣泛的應用。在我們軸承制造的光整加工(拋光、砂布帶研磨、超精磨和超精研)中占據(jù)重要地位。

　　超精研加工，簡稱“超精加工”，一般是指在良好的潤滑條件下，被加工工件按一定的速度旋轉(zhuǎn)，油石按一定的壓力彈性地壓工件加工表面上，并在垂直于工件旋轉(zhuǎn)方向按一定規(guī)律作往復振蕩運動的一種能夠自動完結(jié)的光整加工方法。

　　超精研工整個過程包括獨立的區(qū)分明顯的三個階段：修整、恒定切削、磨光(也有分為：切削階段或自銳階段、半切削階段、光整階段)。并且整個過程在基本工藝參數(shù)(如切削速度、油石壓力和硬度、振蕩頻率、磨料種類、工件材料以及潤滑冷卻液等)不變的條件下自動完結(jié)。

　　3.1超精研加工的優(yōu)點

　　3.1.1能有效的減小圓形偏差(主要是波紋度)。

　　3.1.2能有效地改善滾道母線的直線性或加工成所需要的凸度形狀。

　　3.1.3能去除磨削變質(zhì)層，降低表面粗糙度值。

　　3.1.4能使表面具有殘余的壓應力。

　　3.1.5能夠在加工表面形成紋理均勻細膩的、較理想的交叉紋路。

　　3.1.6能使工作接觸支承面積增大。